管子规格 | Φ25X4 | Φ22X4 | Φ8X1.5 |
弯曲半径R（管子中心） | ≥100 | ≥90 | ≥35 |
b) 钢管弯曲后任一截面最大外径与最小外径只差不应超过名义外径的5%；
c）弯管成形后最小壁厚不得小于管子公称壁厚的90%，且不小于设计文件规定的负偏差；
d）奥氏体不锈钢管如采用热弯，但不得存在过烧、分层等缺陷，成形后应进行固溶处理；
e）弯管表面质量：
①、管表面应经外观检查，不应有裂纹、折皱、分层等缺陷，若有缺陷，允许采用机械方法清除，被清除部位的厚度小于管子公称壁厚的90%，且不小于设计文件规定的负偏差；
②、弯管部位应按JB/T4730.5的规定进行渗透探伤检查，合格级别不低于Ⅰ级要求；
10.2 螺柱、螺母
10.2.1 螺柱、螺母按HG/T20613的规定进行制造；
10.2.2 螺纹基本尺寸按GB/T196的规定，公差按GB/T197中6g、6H精度要求；
10.2.3 螺柱加工完成后应进行渗透探伤检查，合格级别不低于JB/T4730.5的规定Ⅰ级要求。
10.3 管法兰
管法兰的加工按相应标准要求进行。
10.4 底座、罩棚
10.4.1底座、罩棚用型材的下料宜采用机械切割，若用火焰切割，应对切口进行打磨修正，花纹钢板下料后应校平；
10.4.2 底座方钢框架组合后上下表面应校平整，上下表面焊缝余高应打磨与母材齐平；
10.4.3 花纹钢板铺好后应在适当位置开排水孔；
10.4.4 底座、罩棚组合完成后，对碳钢表面进行防腐处理，同时注意预留管路支架焊接部位暂不涂漆，待焊接完成后进行二次补漆处理。
10.5 组装及其他要求
10.5.1 管路布置应美观、紧凑，尽量做到横平竖直；
10.5.2 装置管路安装之前，必须严格检查管子、管件、阀门、仪表灯管路组成件，确保内外表面已清理干净，无杂物、而且干燥；
10.5.3 机械加工表面和非机械加工表面的线性尺寸的极限偏差，分别按GB/T1804中的m 级和c级的规定。
10.5.4 装置上受压元件的组装不得强力进行对中、找正（平）等；
10.5.5 阀门安装应按介质流向确定其安装方向；
10.5.6 当管路安装工作有间断时，应及时封闭敞开管口。
10.6 焊接
10.6.1 施焊焊工资格
装置上受压元件（包括非受压元件与受压元件间焊缝）的施焊必须由持有技术监督部门颁发的相应项目合格证书的焊工担任；
10.6.2 焊接工艺评定及焊接工艺
1、施焊前，下列焊缝需进行焊接工艺评定或具有经评定合格的焊接工艺支持：
a) 受压元件焊缝；
b) 与受压元件相焊的焊缝；
c) 上述焊缝的返修焊缝。
2、焊接工艺评定应按NB /T47014的规定进行，包括焊缝和热影响区的低温夏比（V形缺口）冲击试验。焊接工艺评定技术文件应保存至该文件失效为止。焊接工艺评定试样至少应保存5年。
3、焊接工艺规程应按图样要求，根据评定合格的焊接工艺制定，且应符合NB/T47015的规定。
4、每台装置受压管件的施焊必须有记录。焊工必须有识别标记，施焊后应做好详细记录。
10.6.3 施焊前准备及施焊环境
1、焊接材料贮存库应保持干燥，相对湿度不得大于60%；
2、焊条应按说明书或焊接工艺文件的要求进行烘烤；
3、出厂期超过一年的焊条应检查外观并进行工艺性能试验合格后再使用；
4、当施焊环境出现下列任一情况，且无有效防护措施时，禁止施焊：
a) 焊条电弧焊时风速大于10m/s;
b) 气体保护焊时风速大于2m/s;
c) 相对湿度大于90%；
d) 雨、雪环境；
e) 焊件温度低于-18℃。
5、当焊件温度-18~0℃时，应在施焊处100mm范围内预热到10℃以上。
10.6.4 焊接方法：
1、受压管道（件）的对接焊缝采用氩弧焊的全焊透结构，其余焊接均采用手工电弧焊；
2、端部为焊接连接的阀门，在其与管子焊接时应有可靠的保护措施，不得破坏阀门的严密性。
10.6.5 管道焊缝位置应符合下列规定：
1、直管段上两对焊中心面间的距离不应小于管子外径，且不小于100mm；
2、管道焊缝距离支管或管接头的开孔边缘应不小于50mm，且不应小于孔径；
3、除采用定型弯头外，管子弯曲起点距焊缝应小于管子外径，且不小于100mm；
4、管道环焊缝距支架净距离不得小于50mm。
10.6.6 焊缝表面的形状尺寸及外观要求
1、管子焊接接头的对口错边量应小于管子壁厚的的10%，且应小于0.5mm；
2、管道对接接头余高应小于1.5mm；
3、角焊缝焊脚尺寸，在图样无规定时，取焊件中较薄者厚度；
4、焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑、夹渣的那个缺陷，熔渣及飞溅物应清除干净；
5、不锈钢管的焊缝表面不允许有咬边。
6、对接焊缝应与母材应圆滑过渡，角焊缝的外形应凹形圆滑过渡。
10.6.7 焊接接头返修
1、当焊缝需要返修时，其返修工艺应符合10.6.2的规定。
2、焊缝同一部位的返修不应超过两次。
10.7 装置组装
10.7.1组装前的应具备下列条件：
1、装置上所有自制管道组成件、管道支承件、底座及罩棚等已按图检验合格；
装置上管道组成件的验收：
a、管道组成件应按相应标准进行表面质量检查和尺寸抽样检查；
b、管道组成件上应有批号和TS许可标准；
c、尺寸检查数量：按批制造的应为每批5%且不少于一件；单件制造的应逐个验收。
抽查的样品中若有一件不合格，应按原规定数加倍抽查，若仍有不合格，则该批管道组成件不得验收。
2、潜液泵应开箱检查，内容包括：
a、泵的型号、规格、主要安装尺寸是否与设计相符；
b、管口保护物或堵盖应完好，泵的外观无损坏，密封面和螺纹无影响装配可靠性的缺陷；
c、按装箱清单检查随机所带的工具、备件、合格证及说明书应齐全；
d、如有缺陷或资料备件不全等应及时提出，并会同有关人员分析原因，妥善处理；
e、开箱检查完毕后应做好记录并办理移交领用手续。
3、真空和非真空绝热管道组件管口保护物或堵盖应完好，外观无损坏，法兰连接及紧固件无影响连接可靠性的缺陷；
4、所有阀门、电气控制元件、仪表完好无损，型号、规格、数量与设计相符；
5、仪表柜体无变形和损坏；
6、所有需要连接的管件、阀门仪表等密封面无划痕、斑疤等影响连接及密封可靠性的缺陷；螺纹连接的螺纹表面应清理干净，无任何影响连接的缺陷；
7、所有管子、管件内部及阀门仪表连接接口已清理干净，无油污、水分、灰尘等杂物；
8、安装工具应保持清洁，不得使用造成铁污染的黑色金属工具。
10.7.2 潜液泵的安装
A、泵的基础板找正后应直接焊牢在平整的底座型钢框架表面上，焊脚高度不低于10mm；
B、泵的安装及调试按GB50275《风机、压缩机、泵安装工程施工及验收规范》的相应规定。
10.7.3 钢制管道的安装
A、法兰的安装
a、法兰密封面及密封垫片不得有划痕、斑点等缺陷；
b、法兰连接应与管子同心，螺栓应能自由穿入；
c、法兰连接的螺栓孔应跨中布置；
d、法兰与管子间的焊接结构应符合图纸要求；
e、法兰平面之间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的0.15%，且不得大于2mm，法兰接头的歪斜不得用强紧螺柱的方法消除；
f、螺柱两端应配平垫圈和弹簧垫圈；
g、在安装紧固件时，螺柱、螺母应涂二硫化钼进行螺纹保护。
h、螺栓应对称紧固，且两端伸出螺母长度相同（１～２牙）。
i、螺栓在试运行时应进行冷态紧固，按下表的规定：
一次冷态紧固温度（℃） | 二次冷态紧固温度（℃） |
-70 | 工作温度 |
注意：1、冷态紧固应在达到工作温度2h后进行。
2、冷态紧固应在卸压后进行。
B、不锈钢管道的安装
a、每根管线应按10.1条及图纸要求进行单独制作合格后方能进入组装；
b、每根管线与阀门、法兰、三通等零部件焊接、探伤合格后，应对其管道内外表面进行彻底清洁处理，确保无油污、水分、杂物等存在；
c、不锈钢管道安装时，表面不得出现机械损伤，使用钢丝绳、卡钳、搬运或吊装时，不得与管道直接接触，应采用对管道无害的橡胶或木板等软材料隔离；
d、要求进行酸洗钝化处理的焊缝或管道组成件，酸洗后的表面不得残留酸洗液和颜色不均匀的斑痕。钝化后应用洁净水冲洗，呈中性后应擦干水迹，管道内如进入了水分须彻底吹干；
e、螺纹连接的管子（件），螺纹部分应涂刷二硫化钼；
f、紧急切断阀的气源控制管线应集中、并排、等间距布置，适当位置设管卡固定。 C、阀门、仪表的安装
a、阀门安装前，应按设计图纸文件核对其型号规格、数量，并应按介质流向确定其安装方向；
b、当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装；
c、当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门应在开启状态下安装，对接焊缝应采用氩弧焊，且应对阀门采取防变形措施；
d、阀门安装位置应易于操作、检查和维修；
e、所有阀门应连接自然，不得强力对接或承受外加重力负荷。法兰连接螺栓紧固力应均匀；
f、对可用手动控制的阀门安装完成后，应操作其阀杆，动作应灵活；
g、安全阀的安装应符合下列规定：
① 安全阀应垂直安装；
② 安全阀下的截止阀，在安装试压、调试完成后，应加铅封，且应锁定在全开启状态，并悬挂“常开”提示牌予以警示,其旁通阀在安装调试完毕，在装置正常运行中应保持关闭状态，并悬挂“常闭”提示牌予以警示；
③ 在装置投入试运行时，应按TSG ZF001的有关规定对安全阀进行最终整定压力的调整，并应做好记录和铅封；
f、压力表及温度计的安装：
① 压力表、温度计应垂直安装；
② 压力表、温度计安装时，螺纹上不允许缠绕任何填料；
③ 温度计传感器线路部分的安装按装置电气安装规定。
D、支架的安装
a、支架应按设计文件的规定安装。
b、低温管子用管夹固定时不宜拧得过紧，以使其有足够的伸缩空间。
E、静电接地安装
a、当没对法兰或螺纹接头间电阻值大于0.03欧时，应有导线跨接；
b、不锈钢管道上的导线跨接或接地引线，不得与管道直接连接，应采用相同材质的连接板过渡。
c、装置上的静电接地安装并测试合格后，应及时填写静电接地测试记录。
10.8 无损检测
10.8.1 焊接接头的无损检测应在形状尺寸和外观检查合格后进行。
10.8.2 装置受压管线上的对接焊缝应按JB/T4730.2-2005进行100%射线探伤检查，评定技术等级为AB级，合格级别不低于Ⅱ级；受压元件间以及受压元件与非受压元件间角焊缝应进行渗透探伤检查，以不低于JB/T4730.5-2005中Ⅰ级为合格。
10.9 压力试验
10.9.1 装置安装完毕并无损检测合格后，应进行压力试验。
10.9.2 压力试验应符合以下规定：
1、当进行压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入；
2、在采用液氮介质进行试验时，操作人员的穿戴须符合低温液体有关安全防护要求；
3、试压过程中发现泄漏时，不得带压处理，消除缺陷后应重新进行试验；
4、试压结束，应待低温液体完全气化，并安全排放后再拆除盲板及其他试压工装；
5、压力试验完毕，不得在管道上进行修补，否则应重新进行试验；
6、压力试验合格后，应填写“装置系统压力试验合泄漏试验记录”，其格式应符合GB50235表A.0.16的规定；
10.9.3 试压介质：干燥氮气
10.9.4 试验压力
1、 泵前、后管路：PT=1.15P （气压）
2、 泵前、后管路：PT=P （气密）
式中： PT——试验压力（表压）MPa;
P ——装置设计压力（表压）MPa;
10.9.5 试压方法：
A、气压试验：
a、气压试验时，应缓慢升压，当压力升至试验压力的50%时，稳压3min，如未发现异常或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力，在试验压力下稳压10min，再将压力降至设计压力，采用中性发泡剂（且氯离子含量不得超过50mg/L）检测管道无变形、无泄漏，即为强度和严密试验合格。
B、气密性试验：
a、气密性试压时，试验压力应逐级缓慢上升，当达到试验压力时，停压10min后，用涂刷中性发泡剂的方法，巡回检查所有密封点，以无泄漏为合格；
b、气密性试验检查的重点是阀门填料、法兰或螺纹连接处；
c、经气压试验合格，且在试验后未经拆卸的管道，可不进行气密性试验。
10.10 性能试验
10.10.1 每台装置压力试验合格后，应对装置进行性能可靠性试验；
10.10.2 装置的性能可靠性试验按“泵液装置试验大纲及方法”进行。
10.11 涂漆及外观质量
10.11.1 装置的碳钢部分须在总装之前按图纸要求进行防锈涂敷处理；
10.11.2 涂层应色泽均匀、分接整齐，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷。
10.12 铭牌与标识
10.12.1 产品铭牌
1 、装置上仪表柜的适当位置应安装产品铭牌；
2、铭牌应字迹工整、清晰可见，牢固耐用；
3、铭牌上的项目至少包括以下内容：
a、产品名称；
b、产品型号；
c、制造企业名称；
d、主体材料；
e、设计温度；
f、排液压力；
g、设计流量；
h、电机功率；
i、设计压力
j、试验压力
k、外形尺寸；
l、设备重量；
m、产品编号；
n、出厂日期
10.12.2 标识
1、装置上所有阀门、仪表应有标明阀门及管路用途的标识；
2、标识牌应采用铝合金或不锈钢材质；
3、标识牌的字体应清晰、工整，牢固耐用。
10.13 交货状态
10.13.1 防尘保护
1、所有管路和阀门的开放端，应用塑料盖或堵头保护；
2、所有仪表的供气口和信号端口应被保护；
10.13.2 备品备件
装置上备品备件按合同及图纸的规定，单独装箱随装置一同发货。
11、出厂文件
11.1 装置出厂文件至少应包括以下内容：
产品合格证、产品质量证明文件（含结构尺寸检查报告、焊接记录、无损检测报告、试压报告、型式试验报告（需要时））、使用说明书、装箱单、安装图等。
11.1.1产品合格证应有下列内容：
a) 产品型号和名称；
b) 产品执行标准编号；
c) 产品出厂编号；
d) 检验员代号；
e) 检验印章；
f) 检验日期。
11.1.2 产品使用说明书上应有下列内容：
a) 安全警示内容；
b) 产品执行标准编号；
c) 产品型号和名称；
d) 产品主要性能指标；
e) 产品适用范围；
f) 产品结构示意图；
g) 安装说明和要求；
h) 操作、使用说明；
i) 维修和保养注意事项；
j) 电路图及接线图。
11.1.3 装置出厂文件保存时间不少于设计使用寿命时间。
12 贮存
12.1 泵液装置应存于干燥、通风的库房或不受潮且有遮盖的场所。
12.2 自发货之日起，在正常贮存条件下，应保证产品一年内不致因包装不良而引起锈蚀、霉损等。特殊要求，按供需双方协议执行。
......
CN
EN
